8620H齿轮锻件锻造余热正火工艺docx 来源：下载淘金网    发布时间：2024-11-10 10:06:18

  

  那么，试图降低始锻加热温度的努力就绝对没必要了。考虑实际试验时风冷能大大的提升硬度，但是应该在

  从终锻温度到积累批量锻件到入炉，不是每个锻件温度一致，就是说能保证第一个锻件是800~C，最后一

  正火是齿轮锻件毛坯常用的一种预备热处理工艺，锻件通过正火能够得到要求的硬度以

  及较稳定的金相组织，为后续机械加工准备好。锻件的正火经历了普通箱式炉正火到连续 炉等温正火的过程，目前等温正火已在国内大中型齿轮企业大范围的应用。而随着热处理工艺和

  设备的持续不断的发展以及人们对节约能源的要求，锻造余热正火则成为一种新的锻件正火发展方

  锻件采用锻造余热正火减少了二次奥氏体加热消耗的大量能源，一台锻造主机生产的所

  有锻件几乎能全部经余热处理，生产效率高。锻件余热正火后表面光亮，氧化皮薄，后续

  锻造余热正火时，经过控制锻件的冷却速度将锻件入炉温度控制在650〜700C,再经过

  适当的保温就能够获得适合的硬度和良好的组织。余热正火可将锻件硬度控制在156〜

  控制在156〜170HB，部分品种锻件甚至在160〜168HB,极大减少了锻件的硬度散差；当锻

  件入炉温度高于700C,硬度偏低；当锻件入炉温度不高于630C就非常有可能产生断离珠光体组织。

  由于等温正火重新对锻件进行奥氏体化加热，在某些特定的程度上细化了晶粒，因此硬度接近

  的经余热正火和等温正火处理的锻件，在相同放大倍数下余热正火组织晶粒要大于等温正

  等温炉采用15kW箱式电阻炉，炉温650C,考虑实际生产中车间之间空间间隔距离，实际到试验场所试验

  170HB，部分品种锻件甚至在160〜168HB,更加有助于后续机械加工。锻件余热正火可代替

  在加热等温正火实验的基础上，研究利用锻造余热进行等温正火的工艺可靠性，以及可操作性，通过对比正 火的工艺差异，阐述利用锻造余热等温正火的可行性和必要性。

  经过实验测得：始锻：I 230一l 28O大部分零件始锻温度在上限上；终温度：940一l IO0C，大部分

  在中限上，锻件从终锻温度空冷至800〜C所需时间约3.5分钟。三维,cad,机械，技术，汽

  TES.019规定要求，正火硬度HB l56一l97，正火组织不允许出现大于30%的断离珠光体，贝氏体，魏 氏组织，带状组织是允许的。

  分析：通过设定不同的装炉温度，最终确定工件锻后冷至800C进等温炉是装炉的下限温度。通过设定不同 的等温时间最终确定在650~C的等温炉中65分钟是保温的下限时间，始锻温度过高，使锻造组织明显过热， 但没有过烧，既然这种等温正火能够完全消除这种过热组织，使之转变为合格组织，同时晶粒也得到了细化，

  8620H齿轮锻件的正火技术方面的要求硬度要求160〜197HB;金相组织按照 “GB/T133201991钢质模锻件金相组织评定图及评定方法 ”，合格级别应为1〜3级；参照国外某公司TES-019标准：正火后不能含有大于30%的断离珠光体组织以及不可接受的带状组织。

  由于毛坯在1000C左右停锻，此时锻件仍处于奥氏体状态，经过控制冷却，使锻件停锻

  钢材淬透性超岀上限要求，正火组织达不到规定要求，通常通过返修但易导致源自文库件氧化脱碳严重，甚至报废，

  铁素体和珠光体组织。工艺参数主要有锻件进入等温炉的温度即入炉温度、等温炉温度和保

  温时间等，而锻件的入炉温度则是控制锻件余热正火质量的关键工艺参数。将等温温度设定

  在珠光体转变温度范围内（630C左右）,要求锻件终锻后在传送装置上不能重叠，通过调整传

  合理地控制锻件的入炉温度（650〜700C）就能够获得均匀的平衡组织，而且将锻件硬度

  因为温度在相变温度以下，等温过程不产生氧化脱碳，氧化皮少。喷丸相对容易，缩短了喷丸时间，降低了

  后在可控的温度范围内通过传送装置进入等温炉中保温，发生组织转变。从而获得要求的硬

  由于余热正火没有对锻件进行重新加热奥氏体化，而停锻后锻件奥氏体晶粒比正常重新

  加热的晶粒显著增大，而且这种粗大晶粒的特性会在后续的渗碳加热时发生组织遗传，使最

  终的零件性能恶化，因此必须很好地控制锻件在终锻后的冷却和等温转变，使其产生均匀的

  只须保证锻件装炉温度不低于800C，炉内等温时间不少于65分钟即可。实际试验可知：从终锻温度降至

  800C需要3.5分钟，每分钟可锻3—4件，若采用推杆式连续炉，3分钟推一次料，每盘料装9_12件，可 以基本满足锻造与等温正火同步，即一个锻锤上的所有锻件能够由一个等温正火炉全部消化。